gallery/logo polycomposit
ООО ПОЛИМЕРНЫЕ
КОМПОЗИТЫ

КОНСТРУКЦИОННЫЕ КОМПОЗИТЫ НА ОСНОВЕ ВТОРИЧНЫХ РЕАКТОПЛАCТОВ

Современные композиционные материалы на основе реактопластов благодаря своим уникальным свойствам с успехом заменяют металл и термопласты в различных отраслях промышленности. Высокопроизводительные и практически безотходные технологии изготовления изделий из этих материалов способствуют росту их популярности.

Недостаточная прочность многих доступных реактопластов и термопластов является препятствием при использовании их в качестве конструкционных материалов в электротехнической и автомобильной промышленности. Использование же металла предполагает большое количество технологических операций, удорожающих конечное изделие, таких как штамповка, сварка, фрезерование, окраска и пр.

Прочность, жесткость, трудновоспламеняемость – характерные качества металла. Электроизоляционные свойства и стойкость к коррозии – характерные качества пластмасс. Как совместить эти характеристики в одном материале? Как укоротить производственную цепочку, уменьшить количество технологических операций и, соответственно, затраты на оборудование?

Решением проблемы является использование полимерных конструкционных композитов.

В 70-х годах 20 века, благодаря компании BAYER в Европе и США появились тестообразные и листовые термореактивные полимерные компаунды на основе ненасыщенных полиэфирных смол, упрочненные стекловолокном, формующиеся в закрытой нагретой форме. Эти материалы получили название – BMC, DMC и SMC (сокращение от англ. bulk moulding compound, dough moulding compound и sheet moulding compound). 

Сферы применения композиционных реактопластов.

Благодаря своим свойствам и высокой производительности процесса переработки реактопласты получили широкое распространение в электротехнике (корпуса автоматических выключателей, держатели токонесущих шин, дугогасительные камеры, контактодержатели и т. д.), шахтном и взрывозащищенном электрооборудовании (корпуса выключателей, кабельные вводы), светотехнике (корпуса светильников, отражатели автомобильных фар головного света), коммуникационной технике (распределительные коробки и щиты, элементы антенн мобильной связи), бытовой технике (корпуса электромоторов, термоизолирующие детали утюгов, тостеров и пр.), автомобильной промышленности (поддоны картера, клапанные крышки, аккумуляторные ящики, бампера, элементы оперения).

Объем современного европейского рынка полиэфирных прессматериалов составляет примерно 280 000 тонн в год. В электротехнике используется 100 000 тонн в год, в автомобильной промышленности – 130 000 тонн в год. В Украине и странах СНГ производится и перерабатывается около 3 000 тонн в год.

Ежемесячно для изготовления корпусов низковольтной аппаратуры перерабатываются сотни тонн полимерных композиционных материалов (комплект корпусных деталей одного изделия может весить от нескольких десятков грамм до десяти килограмм и более) на основе как термопластов, так и реактопластов.

Развивающаяся конкуренция на рынке электротехнической продукции, а так же ориентация на международные стандарты всё чаще приводят конструкторов предприятий к техническим решениям по замене фенопластов на стеклонаполненные композиционные материалы для изготовления корпусных деталей электротехнического назначения. Лишь там, где требуются более высокие физико-механические характеристики, применяются фенольные стекловолокниты.

Детали из полиэфирных прессматериалов применяют:

- ведущие мировые производители электротехники – Сименс, Шнайдер Электрик, АВВ, Дженерал Электрик, Митсубиcи Электрик и т.д.;
- производители бытовой техники – «Ровента», «Тефаль», «Миле» и т. д.;
- крупнейшие автопроизводители – «Форд», «Тойота», «Вольво» и т. д.

В качестве полимерной матрицы используются ортофталевые, изофталевые и ненасыщенные полиэфирные смолы. Прессматериал на основе изофталевых смол обладает повышенной стойкостью к действию разбавленных кислот и щелочей. 

Выдающимися отличительными свойствами реактопластов являются: жесткость и прочность, высокая текучесть в форме, малая усадка, хорошее качество поверхности, высокая скорость отверждения, высокая дугостойкость и трекингостойкость.

К недостаткам реактопластов можно отнести неспособность к вторичной переработке, а так же ограниченный срок хранения сырья.

Нами разработаны инновационные технологии вторичной переработки реактопластов, основанные на обнаруженном нами в ходе экспериментов свойстве высокой адгезии при применении специальных связующих.

Созданные нами композиты позволят эффективно решить проблему утилизации реактопластов и создать серийное производство износостойких полимерных изделий с оптимальным соотношением цены/качества.